Lücken in den oberen Schichten: Warum die Oberseite Löcher hat und wie Sie sie schließen

Warum die Oberseite versagt, obwohl die Wände gut aussehen

Ein Slicer druckt ein Teil nicht durchgehend massiv. Laut dem Fehlerbehebungsleitfaden von Simplify3D werden die meisten 3D-gedruckten Teile als massive Hülle um einen teilweise hohlen Innenraum aufgebaut. Bei 30 % Infill sind nur 30 % des Innenraums Kunststoff, der Rest ist Luft. Um das Teil zu schließen, druckt der Slicer oben und unten eine festgelegte Zahl vollständig massiver Schichten. Die oberen sind es, bei denen etwas schiefgeht.

Wenn die erste massive Schicht abgelegt wird, muss sie die offenen Taschen des Infills überbrücken. Die extrudierten Linien sind noch weich, daher hängen sie durch und sacken in diese Lücken, statt flach zu bleiben. Die nächste Schicht landet auf einer unebenen Fläche, und wenn es zu wenige massive Schichten gibt, schließt sich die letzte nie vollständig. Das Ergebnis sind Lücken zwischen den Linien, kleine Nadellöcher oder ein schwacher Umriss des Infill-Musters, der durch die Oberseite scheint.

Bei den Wänden ist es anders. Jeder Perimeter sitzt auf einem identischen Perimeter darunter, ohne etwas zu überbrücken. Deshalb kann ein Druck saubere Seiten und eine Oberseite haben, die wie ein Schwamm aussieht.

Wie viele Deckschichten man bei seiner Schichthöhe braucht

Die erste zu prüfende Einstellung ist die Anzahl der oberen massiven Schichten. Simplify3Ds Faustregel lautet, dass der massive Abschnitt oben mindestens 0,5 mm dick sein sollte. Die Schichtanzahl allein spielt keine Rolle; die gestapelte Dicke schon. Bei einer Schichthöhe von 0,25 mm erreichen zwei massive Schichten diese Schwelle. Bei einer feinen Schichthöhe von 0,1 mm brauchen Sie fünf, um denselben Effekt zu erzielen.

Das ist die klassische Falle beim Wechsel von einem Standardprofil zu einem Profil mit feiner Qualität. Die Schichthöhe sinkt, die Anzahl der Deckschichten bleibt gleich, und die Oberseite zeigt Löcher. Simplify3D schlägt vor, bei drei Deckschichten und diesem Problem fünf zu probieren und das Ergebnis zu vergleichen.

Zusätzliche massive Schichten verändern die Außenmaße Ihres Teils nicht. Sie werden aus dem Volumen im Inneren genommen und ersetzen Infill. Die einzigen Kosten sind etwas mehr Filament und Druckzeit, was dies zur risikoärmsten Lösung auf dieser Seite macht. Suchen Sie in PrusaSlicer, Cura und OrcaSlicer in Ihrem Druckprofil nach den Einstellungen für obere massive Schichten oder Hülle.

Der Infill ist die Grundlage, auf der Ihre Deckschichten liegen

Schließt das Hinzufügen von Deckschichten die Oberfläche nicht vollständig, sehen Sie sich die Infill-Dichte an. Simplify3D beschreibt Infill als das Fundament, auf dem die massiven Schichten gedruckt werden. Bei 10 % besteht der Innenraum zu 90 % aus Luft, und die zu überbrückenden Lücken sind breit. Der Wechsel von 30 % auf 50 % gibt der ersten massiven Schicht eine deutlich dichtere Basis mit viel kürzerer Spannweite.

Das Muster zählt so viel wie der Prozentsatz. Die Prusa Knowledge Base merkt an, dass Rectilinear bei gleicher Materialmenge doppelte Unterstützung für die Deckschichten bietet wie Grid. Gyroid stützt in alle Richtungen und kreuzt sich auf einer Schicht nicht selbst. Zwei Muster sind speziell für dieses Problem entwickelt. Adaptive Cubic wird nahe den Wänden, der Oberseite und der Unterseite dichter und bleibt in der Mitte dünn besetzt, wobei es etwa ein Viertel weniger Material als Rectilinear verbraucht. Support Cubic verdichtet nur in Richtung Oberseite, ausschließlich um die massiven Schichten zu tragen, mit dem geringsten Materialverbrauch aller Muster, die PrusaSlicer anbietet.

Bei einem großen, überwiegend hohlen Teil ist ein Musterwechsel meist günstiger an Filament und Zeit als überall die Dichte zu erhöhen.

Wenn die eigentliche Ursache Unterextrusion oder Temperatur ist

Sind Deckschichten und Infill beide abgestimmt und die Lücken bleiben, sagt Simplify3D es direkt: Sie haben höchstwahrscheinlich ein Problem der Unterextrusion. Die Düse drückt weniger Kunststoff heraus, als der Slicer erwartet. Die Linien werden dünner, benachbarte Linien berühren sich nicht mehr, und die Oberseite zeigt regelmäßige Rillen statt Löchern, die sich über Infill-Taschen häufen.

Die Temperatur gehört zu den üblichen Verdächtigen. Eine für das geladene Filament zu kalte Düse lässt Material nur mit Mühe durch, und der Fluss sinkt ohne Fehlermeldung. Prüfen Sie den auf Ihrer Spule aufgedruckten Bereich oder das Datenblatt des Herstellers statt eines generischen Profilwerts, da er selbst bei gleichem Material je nach Marke variiert. Der Ratgeber zu den Drucktemperaturen erklärt, wie Sie sich schrittweise herantasten.

Feuchtes Filament, ein auf dem Filament durchrutschendes Extrudergetrieberad, eine teilweise verstopfte Düse oder ein zu niedrig eingestellter Flussmultiplikator ergeben alle dasselbe Bild. Halten Sie also die Reihenfolge ein: zuerst Deckschichten, dann Infill, dann der Extrusionsweg. Den Fluss hochzudrehen, bevor Sie die ersten beiden prüfen, verdeckt nur das Symptom und verursacht Überextrusion an anderer Stelle des Teils.

Eine Diagnoseroutine, die jeweils nur eine Sache ändert

Ändern Sie eine Einstellung, drucken Sie dasselbe Testteil neu, vergleichen Sie. Ein kleiner Würfel oder eine flache Platte genügt. Betrachten Sie die Oberseite im Streiflicht einer tief gestellten Schreibtischlampe; Lücken, die von vorn unsichtbar sind, springen in flachem Winkel ins Auge.

Erste Frage: Wo sind die Lücken? Löcher in einem regelmäßigen Muster, das Ihr Infill widerspiegelt, deuten auf zu wenige Deckschichten oder zu geringe Dichte hin. Parallele Rillen über die gesamte Oberfläche, auch über den Perimetern, deuten auf Unterextrusion hin. Lücken nur in der Mitte einer großen ebenen Fläche legen nahe, dass das Infill für die Größe des Teils zu dünn besetzt ist.

Zweitens: Beobachten Sie den Druck, während er läuft. Die Prusa Knowledge Base sagt, der ideale Zeitpunkt, das Infill zu prüfen, sei, solange das Objekt noch gedruckt wird, bevor die massiven Schichten es bedecken. Sehen die Infill-Linien dünn, fadenziehend oder abgelöst aus, hat die Oberseite Lücken, egal was Sie danach tun.

Drittens: Wenden Sie die Lösungen in der Reihenfolge dieser Seite an, die günstigste zuerst, und schreiben Sie jede Änderung in den Namen der exportierten Datei, damit Sie nachvollziehen können, was tatsächlich geholfen hat.

Sonderfälle: Infill-Geschwindigkeit, Musterwahl und flexibles Filament

Manche Drucke widersetzen sich den drei Standardlösungen. Die Prusa Knowledge Base weist darauf hin, dass komplexe Muster wie Cubic schwerer sauber zu drucken sind. Kommt das Infill ausgefranst heraus, probieren Sie ein einfacheres Muster oder verlangsamen Sie die Infill-Geschwindigkeit, die im Geschwindigkeitsbereich Ihres Slicers liegt. Zu schnell gedrucktes Infill wird unregelmäßig, und die massiven Schichten erben diese Unregelmäßigkeit.

Flexibles Filament ist ein Sonderfall. Prusa rät bei diesen Materialien, die besonders anfällig für unvollkommenes Infill sind, von komplexen Infill-Mustern ab und empfiehlt stattdessen Grid. Bei TPU wird eine lückenhafte Oberseite oft vom Muster verursacht und nicht von der Anzahl der Deckschichten.

Eine weitere Falle, die Prusa dokumentiert, ist Aligned Rectilinear. Verlaufen seine Linien parallel zu den Linien der ersten oberen massiven Schicht, muss diese Schicht in derselben Richtung wie die Hohlräume darunter überbrücken, und das Bridging schlägt fehl. Das Drehen des Winkels oder ein anderes Muster behebt es.

Schließlich trägt ein von einem anderen Drucker oder einer anderen Düsengröße importiertes Profil manchmal eine Anzahl an Deckschichten, die für eine andere Schichthöhe gedacht war. Gehen Sie zum Standardprofil Ihres Druckerherstellers zurück, bevor Sie tiefer graben.

Quellen und Grenzen

• Simplify3D — Lücken in den Deckschichten
• Prusa Knowledge Base — Infill-Muster
• Prusa Knowledge Base — Probleme mit dem Infill

Wir ordnen Hersteller- und Community-Dokumentation; diese Produkte haben wir nicht selbst gemessen. Das Handbuch Ihres genauen Modells hat Vorrang vor allgemeinen Hinweisen.